与一般的机械与电气故障相比，液压故障具有下列特点。
　　(1)隐蔽性液压装置的损坏与失效，往往发生在深层内部。由于不便装拆，现场上的检测条件也很有限，难以直接观测，各类泵、阀、液压缸与液压马达无不如此。由于表面的症状个数有限，加上随机性因素的影响，故障分析也很困难。如大型液压机液压阀板内部孔系纵横交错，一旦出现串通与堵塞，液压系统就会出现严重失调，在这种情况下找故障点难度很大。
例：某液压系统症状为：卸荷压力仅比工作压力低1MPa左右(工作压力约为4MPa)。系统运行约lOmin后，油液便温升至50℃以上。
引起这一问题的原因是主油路与溢流阀卸荷控制油路在阀板上串通(串通油路如图中虚线所示)。一部分经这一通道再通过换向阀回油箱。换向阀通径小，有阻力，故油液在换向阀前有压力P1，使溢流阀处在二级压力控制下，溢流阀心不能充分开启，系统压力上升，油液因节流发热加剧。当时故障分析人员对有关的液压元件作了详细的检查，并未找到可疑点。后来对阀板孔系的串通情况作了一系列校验，才找到了故障位置。
　　(2)交错性液压系统的故障，其症状与原因之间存在各种各样的重叠与交叉。一个症状可能有多种原因引起。例如，执行元件速度慢，引起的原因有：负载过大、执行件本身磨损、导轨误差过大、系统内存在泄漏口、调压系统故障、调速系统故障及泵故障等。一个故障源也可能引起多处的症状。例如，叶片泵定子内曲线磨损之后，会出现压力波动增大和噪声增大等故障，泵的配流盘磨损之后会出现输出流量下降、泵表面发热及油温升高等症状。一个症状也可能同时是由多个故障源叠加起来形成的，例如，当泵、换向阀和液压缸均处于磨损状态时，系统的效率有较大幅度的下降。当逐一更换这些元件，效率也将逐步地提高。对于一个症状有多种可能原因的情形，应采取有效手段剔除不存在的原因。对于一个故障源产生多个症状的情形，可利用多个症状的组合去确定故障源。对于叠加现象，应全面考虑各影响因素，并分清各因素作用的主次轻重。
　　(3)随机性液压系统在运行过程中，受到各种各样的随机性因素的影响，如电网电压的变化、环境温度的变化、机器工作任务的变化等。外界污染物的侵人也是随机性的。由于随机性因素的影响，故障具体发生的变化方向更不确定，会造成判断与定量分析的困难。
　　(4)差异性 由于设计、加工材料及应用环境等的差异，液压机液压元件的磨损劣化速度相差很大。一般的液压元件寿命标准在现场无法应用，只能对具体的液压设备与液压元件确定具体的磨损评价标准，这又需要积累长期的运行数据。